海上輸送で使われるコンテナにはいくつか種類がありますが、私の部署で扱っているのは「リーファーコンテナ」と呼ばれるものです。皆さんがよく知っている鉄製のノーマルな「ドライコンテナ」に対して、「リーファーコンテナ」には庫内の温度を一定に保つための冷却装置が付いています。

現在は果物・肉・魚介類などの生鮮食品だけでなく、化学品、医薬品、精密機械などの輸出入でも厳密な温度管理を求められるようになりました。例えば精密機械であれば「リーファーコンテナ」を使って23℃前後を保って積み込まれ、きちんと管理できていれば船が温度の高低差がある場所を航海しても品質を保てます。また「CAコンテナ」という特殊なコンテナもあり、単に庫内を冷却し定温を保つだけではなく、酸素や二酸化炭素の濃度をコントロールしながらアボカドやバナナなどの生鮮食品の鮮度を維持できるものもあります。

私たちは大井・品川コンテナターミナルで、このような重要な役割を果たす「リーファーコンテナ」を扱います。積み荷前に行う使用前検査（PTI）・修理のほか、ヤード上での温度管理を行っています。

時によって波はあるものの、1日あたり数十本のコンテナを検査し、船会社が無事に物品を輸出できるようお返しします。現場ではコンテナを「1本、2本」と数えますが、これはコンテナを長さのある箱として捉える習慣から来ているのかもしれません。

検査では、まず外観チェックを行い、ガス漏れがないか、ボルトが欠損していないか、コントロールボックスの電気部分に浸水しないかなどを確認します。次に絶縁抵抗計などを使って装置の心臓部分であるモーターやコンプレッサーをチェックし、問題がなければ電源を入れて試運転をします。

温度調節を司る「リーファーユニット」は日々進化していて、最新タイプでは0℃と-18℃の自己検査機能が付きました。これまで手動でテスターや圧力計を使っていた方法に比べると、どんどん便利になっています。

もし「リーファーユニット」に不具合があれば修理します。「前回の輸送で波をかぶってしまった」などの原因が分かればいいのですが、原因不明のまま来るものも多いです。手当たり次第にやって直すのではなく、「ここが原因では」と突き止め、実際に直して動き始めた瞬間にやりがいを感じます。「やっぱりここが影響したんだ」と自分の仮説に答えが出るからです。

装置であれば、必ず何かの原因があって不具合が起きています。その原因を探ってまた正常な状態に戻しますが、この作業はまるで「謎解き」です。1つ1つ確実に要素を見直して、そこから修理の手がかりをつかんでいく。遠回りでも構いません。最終的に答えに行き着いて直すことが大切です。

世界のリーファーユニットメーカーは主に4社あり、それぞれに特徴や長所短所を持っています。各社の傾向とこれまでの経験と掛け合わせて、修理という「謎解き」を進める仕事はとても面白いです。

以前、何日も不具合が直らないコンテナがあり、これはじっくり腰を据えてやるしかないと思って装置のチェック箇所を1つずつたどったことがあります。新しいタイプのコンテナだったので、未知の症状からなかなか答えが出ず、チームの仲間たちと相談してパソコンでデータを解析しました。すると、通常では閉まっているはずのバルブが誤作動により開いてしまい、庫内温度が安定しなかったのだと判明しました。チームで情報を共有して問題を解決でき、私たちにとって大変有意義な時間となりました。

私自身、コンテナに対する知識があまりないところからこの仕事を始めました。最初は簡単なことから教わり、徐々に難しい仕事を任されるようになって「上司に期待してもらっている」と自信が付いたのを覚えています。例えば大きな配管の溶接や100本近い配線の差し替えなどは、常に緊張を強いられる難しい作業です。1人で任されたときは「それができるレベルと認められたのだ」と捉えて、無事に完了させることができました。

これから来る若い社員の皆さんにも同じように徐々に実力をつけてもらい、成長が実感できるような仕事を割り振るようにしたいと思っています。